Layout-Tipps – Nutzen / Lieferform

Tipps zur Lieferform von Leiterplatten

Die maschinelle Bestückung und Lötung von Leiterplatten ist nur unter Berücksichtigung gewisser anlagentechniasch bedingter mechanischer Forderungen möglich. Das maschinelle Bestücken und Löten von Leiterplatten ist nur ab einer gewissen Mindestgröße und bis zu einer Maximalgröße der Werkstücke möglich. Die konkreten technologischen Grenzen sollten Sie ggfs. mit Ihrem Bestücker klären. Oft wird ein Randbereich gefordert, der frei von Layoutstrukturen ist und ggfs. zusätzliche Bohrungen und Targets enthalten muß.
Die fortwährende Miniaturisierung in der Elektronik macht damit oft eine Zusammenfassung von Leiterplatten zu Liefernutzen erforderlich, um eine vom Handling her notwendige Mindestgröße zu erreichen. Die Platinen werden vom Leiterplattenhersteller vorgetrennt. Ein relativ einfaches Vereinzeln nach dem Bestücken, Löten und gegebenenfalls nach dem Testen ist damit gewährleistet. Beachten Sie bitte, daß Sie mit dem Festlegen der Lieferform erheblichen Einfluß auf die Kosten bei Fertigung und Verarbeitung der Platine nehmen! siehe auch hier

Möglich ist:

1. das Zusammenfassen verschiedener zu einer Baugruppe gehöriger Leiterplatten zur Fertigung und  Verarbeitung in einem Satz. Die zusammenzufassenden Leiterplatten müssen in gleicher Ausführung und Qualität gefordert sein (gleiches Material, gleiche Kupferstärken, gleicher Platinentyp, gleiche Oberflächenqualität, gleicher Lötstopplack, gleiche Bestückungs- und Löttechnologie…). Alle solcherart zusammengefassten Platinen einer Baugruppe werden damit bis zum Vereinzeln als ein Stück gehandhabt. (Bestücken, Löten) Beachten Sie bitte, dass eine nachträgliche Änderung der Zusammenstellung solcher Panels unter Umständen erhebliche Einmalkosten verursacht. Die in solchen Mischnutzen zusammen gefertigten Platinen können einzeln oder im Nutzen geliefert werden. Wenn wir die CAM-Datensätze verschiedener Platinen nach Ihrer Anweisung zu einem CAM-Datensatz zusammensetzen, entstehen CAM-Kosten, die wir Ihnen in Absprache berechnen. Zur Gestaltung solcher Panels siehe unten.

2. das Zusammenfassen gleicher Leiterplatten zu einem Nutzen. Zur Gewährleistung einer hohen Produktivität bei der Bestückung werden die Platinen in gleicher Ausrichtung mit konstantem Abstand mehrfach in Spalten und Zeilen reproduziert. Das Versteppen der CAM-Daten einer Platine in einen Liefernutzen können Sie in Ihrem Hause durchführen, bzw. wir übernehmen das Setzen von Nutzen entsprechend Ihren Vorgaben oder schlagen Ihnen sinnvolle Liefernutzen vor und setzen Ihre CAM-Daten in Nutzen ohne einen Zuschlag dafür zu berechnen.

Wenn aufgrund Ihrer Wünsche zur Nutzengestaltung zusätzliche Kosten entstehen (z.B. notwendige Fräsungen und Ritzungen), stellen wir Ihnen diese in Rechnung. Geben Sie daher schon bei der Anfrage die gewünschte Lieferform und den gewünschten Nutzenaufbau bekannt.
Teilen Sie uns Ihe Nutzenwünsche als Zeichnungen per Fax, oder als Datei in HPGL-, Gerber-, Postscript- oder im Adobe-Acrobat-Format mit. *.dxf-Dateien sind aufgrund zahlreicher möglicher Probleme oft nicht optimal.
Wenn wir die Lotpastendaten Ihrer Platinen mit den anderen in unserem Hause benötigten CAM-Dateien in Nutzen kopieren und Ihnen zusenden, berechnen wir keinen Mehraufwand. Die so kopierten Lotpastendaten passen exakt zu den gelieferten Platinen.

Die Einzelplatinen können mittels folgender Verfahren vorgetrennt werden:

1. Ritz-Liefernutzen Die Platinen werden ohne Abstand aneinanderkopiert. Die Grenze zwischen zwei Platinen wird von beiden Seiten eingekerbt, sodass ein Reststeg von 0,2 bis 0,4 mm stehen bleibt. Die so vorgeritzten Platinen können auseinander gebrochen werden. Die dabei entstehenden mechanischen Kräfte können besonders bei großen Hebellängen, dünnem Basismaterial und dicht an den Brechkanten liegenden SMD-Bauteilen zu einer Beschädigung der Bauteile führen. Besser ist es, die Platinen mittels Nutzentrenner zu vereinzeln. Zu beachten ist weiterhin, dass bei der Erwärmung des Zuschnittes beim Löten der Nutzen in den Ritzkanten relativ weich wird. Insbesondere bei bestückt sehr schweren Platinen ist diese Nutzenform mitunter nicht geeignet. Einer der Vorteile dieser Nutzenform ist die gute Materialausnutzung, die das Verfahren gerade bei sehr kleinen Platinen sinnvoll macht. Bei Ritznutzen sollte ein Bereich von der theoretischen Platinenkante 0,4 mm Richtung Platinenmitte von Bauteilen und Leiterbahnen frei bleiben. Vereinzelte Leiterplatten sind im Allgemeinen um ca. 0,1 mm größer als der Nutzenschritt. Geritzte Platinenkanten sind nach dem Vereinzeln relativ rauh. Geritzt werden kann im Allgemeinen nur durch den gesamten Zuschnitt hindurch in einer geraden Linie, da die Ritzwerkzeuge wie zwei mit konstantem Abstand laufende Sägeblätter laufen, das heißt bei rechteckigen Platinen.

2. Fräs-Liefernutzen Die Konturen der Platinen werden mit Fingerfräsern gefräst. Der Durchmesser der Fräser beträgt im allgemeinen 2,0 oder 2,4 mm. Der Abstand zwischen zwei Platinen muss damit sinnvollerweise entweder zwischen 2,0 und 3 mm betragen, wenn zwischen den Platinen kein Platinenmaterial stehen bleiben soll. Die Ausfräsung wird durch jeweils 1-3 mm breite Stege unterbrochen, über die sich die Platinen dann gegeneinander und zum Nutzenrand hin abstützen. Diese Frässtege werden zur Vereinzelung nach dem Bestücken und Löten mittels entsprechender Werkzeuge durchtrennt (Seitenschneider). Das Vorsehen von Bohrungen kann das Vereinzeln durch Herausbrechen erleichtern.

3. kombinierte Ritz-Fräsnutzen erfordern einen höheren Aufwand bei der Nutzengestaltung, einen höheren Aufwand beim Leiterplattenhersteller, der sich allgemein bei größeren Stückzahlen rechnet. Gerade Trennlinien zwischen den Nachbarplatinen können geritzt werden. Auch hier können Ritzlinien nur gerade durch den gesamten Zuschnitt hindurchgehen. Beachten Sie bei der Gestaltung der Fräsungen den Fräserradius (üblicherweise 1,0 bis 1,2 mm, dünnere Fräser erhöhen den Preis erheblich) und den dadurch entstehenden Fräserauslauf. Soll eine Fräsung an der Kante einer Platine erfolgen, muss der Fräser mitunter um den Fräserradius auf die Nachbarplatine…

4. einzeln ausgefräste Platinensätze erfordern einen Abstand zwischen den Platinen von 8 bis 10 mm, damit nach dem Ausfräsen noch ein mechanisch stabiles Gitter stehen bleibt. Ohne dieses Gitter würde gegen Ende des Fräsvorganges der Zuschnitt so stark arbeiten, dass eine Maß- und Formhaltigkeit der Einzelplatinen nicht gewährleistet wären.

Sollten Sie in der Phase der Gestaltung der Nutzenplanung Fragen haben, kontaktieren Sie uns bitte! Sprechen Sie den geplanten Nutzenaufbau auch mit Ihrem Bestücker ab. Dieser benötigt mitunter auf den Einzelplatinen oder dem Nutzenrand Passermarken und Aufnahmebohrungen. Beachten Sie die technologischen Grenzen des gewünschten Bestückers.

Beachten Sie bitte auch die Hinweise zu “Verfahren zur mechanischen Bearbeitung”

sowie unsere Hinweise zu den Fertigungsdaten